گچ گیپتون

گچ گیپتون .

گچ گیپتون عموما در کارخانجات نزدیک شهرها تولید می گردد به ۲ علت

۱-مصرف ان فقط در ساختمانهای با سازه بتنی است و معمولا کم مصرف

یعنی بابت کرایه حمل به نقاط دور دچار مشکل حمل می شود.

۲-گچ گیپتون در کارخانجات گچی تولید می شود که نزدیک شهرها قرار دارند

واز نظر اداره محترم محیط زیست حتما برای الودگی کمتر باید بک فیلتر در لوله

خروجی نصب نمایند.

این گرد غبار میکرونیزه گچی که تا قبل از نصب بک فیلتر وارد هوا می گردید از طریق

فیلتر وارد محفظه های غبار گیر شده و پس از انباشت تخلیه گردیده و قابلیت

این را دارد که پس از افزوده چسب بتن وغیره در شرایط ازمایشگاهی تبدیل به

گچ گیپتون گردد .

موارد مصرف گیپتون :

برای گچ گیپتون مصارف زیادی تعریف نشده است و مصرف خاص دارد که در ذیل

به برخی از انها اشاره می شود .

۱-در ساختمانها با سازه بتنی قسمتهایی از سازه که بتنی است و باید روی

انها گچ و یا گچ وخاک شود بدیل نا همگون بودن فرایند شیمیایی گچ و سیمان

و بدلیل انکه گچ وخاک روی بتن نمی چسبد ترک می خورد بجای گچ و خاک از

گچ گیپتون استفاده شده و سپس روی گچ گیپتون پس از خشک شده عملیات

سفید کاری انجام می پذیرد .

۲- بسیاری از نصاب های دیوار گچی اعتقاد دارند که برای نصب دیوار گچی در

قسمت کام وزبونه باید جهت استحکام بیشتر از گچ گیپتون استفاده شود .

(از نظر شخصی نویسنه وبلاگ مهندس لامعی جهت نصب دیوار گچی نیازی

به استفاده از گچ گیپتون نیست. زیرا دیوار های گچی از گچ معمولی ساخته شده

اند و برای چسباندن دو قطعه گچی نیازی به حلال دیگر نیست و گچ معمولی به

تنهایی کفایت می کند برای مثال در صورتی که دست شخص الوده به خاک شود

با اب تنها قابل شستن است و احتیاج به حلال پیچیده تری ندارد.

در صورتی که دست هر شخصی الوده به مثلا رنگ شود نیاز به حلالهای شیمیایی

مثل نفت بنزین و یا تینر است با عنایت به این مثال به نظر نویسنده یرای نصب دیوار

گچی گچ به تنهایی کفایت می کند )

۳-در رشته هنری مجسمه سازی مخصوصا هنر تندیس سازی برای تقویت پیکره

از درصدی از گچ گیپتون استفاده می گردد .

نوشته شده توسط مهندس لامعی .۲۶/۹/۹۰

از خوانندگان محترم التماس دعاداریم

گچ

گچ از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد و به علت ویژگی هایی که دارد از زمانهای قدیم در امر ساختمان سازی مورد مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصاً در دوران صفویه که اغلب آنها در اصفهان موجود می باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بری های بسیار زیبایی از آن دوران باقی مانده است. 
گچ به علت خواص خود از اولین قدم درایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین می باشد و با اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز می باشد و همچنین تا آخرین مراحل بنا که سفید کاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است و حتی در نقاشی ساختمان هم از گچ استفاده می نمایند. 
منابع تهیه گچ :
گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ بدست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم دار است که بطور وفور در طبیعت یافت می شودو تقریباً در تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد. درایران هم تقریباً درتمام نفاط کشور مخصوصاً در کرویر مرکزی و اطراف تهران جاجرود، آذربایجان یافت می شود. سنگ گچ با فرمول caso4,2H2o از سنگهای ته نشستی است و به علت میل ترکیبی شدیدی که دارد بطور خالص یافت نمی شود. بیشتر به دو صورت ترکیب با کربن و با اکسیدهای آهن و خاک رس می باشد. سنگ گچ یا بصورت سولفات کلسیم بدون آب بدست می آید که به آن انیدریت می گویند. سنگ گچ خالص بی رنگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن خاکستری و سنگ گچ ترکیب شده با اکسیدهای آهن بی رنگ، زرد روشن و یا کبود و یا سرخ می باشد که برحسب نوع اکسیدهای آهن این رنگها متفاوت است. 
کوره های گچ پزی :
1 ـ کوره های گچ پزی چاهی :
قدیمی ترین نوع کوره های گچ پزی در ایران نوع چاهی است که هم اکنون نیز در بسیاری از شهرها متداول می باشد. در این نوع کوره ها که مانند تنوره است سنگ گچ را می پختند و آن را حرارت می دهند تا سنگ گچ پخته شود. محصول این کوره ها مرغوب نمی باشد. 
2 ـ کوره های تاوه ای :
ابن نوع کوره ها که دارای محصول یکنواخت می باشد تشکیل شده است از یک سینی بزرگ که سنگ آسیاب شده در آن می ریزند. 
خواص گچ :
1 ـ زود گیر بودن 2 ـ خاصیت ازدیاد حجم
3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزی 4 ـ آکوسیتیک بودن
5 ـ ارزان بودن 6 ـ خاصیت پلاستیکی گچ
7 ـ رنگ گچ 8 ـ رنگ پذیری گچ
ساختمان ملات گچ :
هر نوع ملاتی که بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشکیل دهنده آن و مخلوط کردن آنها به آن اضافه کرده و دوباره ملات را مخلوط کنیم تا ملات یکنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاک باید دانه های گچ یا گچ و خاک را داخل آب بریزیم، بدین طریق که ابتدا مقدار کمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاک راکه قبلاً به نسبت ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا کلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد. مقدار آبی که یک کیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.
مصارف گچ :
گچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات سازی، گچ وخاک، سفیدکاری وسنگ کاری که درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است. 
خواص گچ :
گچ علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زودگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری نیز می باشد از جمله آنکه اکوستیک است و در آتش سوزی مقاوم می باشد و ارزان و به فور یافت می گردد ودارای رنگی سفید و خوش آینه است. 
انبارکردن گچ :
اگر گچ بصورت فله ای در کارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور که قبلاً شرح داده شد گچ میل ترکیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نکرده و سخت نمی شود. ولی گچ پاکتی را اگر به طریقه صحیح انبار کنند به طوری که دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یکسال هم انبار نمود. برای انبار کردن گچ باید آنرا روی تخته هایی که حداقل از زمین 10 سانی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاکتهای گچ از دیوارهای انبار باید حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد و بیش از 10 پاکت گچ را روی هم نچینند. 

کول

و یا در صورت به تمایل خرید با شماره تلفنهای تهران-77915816-77917443-77915972-77958458

کول :

دیباچه : فی الواقع در تاریخ به درستی مشخص نیست که کول از کی به زندگی 

انسانها راه یافته است کول در طول هزاران سال به اشکال مختلف و جنسهای

مختلف وجود داشته و در تاریخ همیشه تلویحا به ان اشاره شده است .

مثلا در جایی به نوعی در کتاب خداوند الموت در قلعه حسن صباح وجود داشته

و یا در زمان صفویه در جایی برای اب عمارتهای میدان امام خمینی اصفهان به

ان اشاراتی گردیده است .

شکل امروزی کول از جنس بتن به دو صورت گرد (بنام میله ) و بیضی (بنام انباری)

مورد مصرف خانگی و ابرسانی دارد .

کول میله یا گرد :

کول گرد به قطر های ۶۰-۷۰-۸۰-۹۰-۱۰۰ سانتی متر تولید می گردد.که قطر هر طرف

بتنی ان ۵ سانتی متر و ارتفاع ان ۲۵ سانتی متر است که هر ۴ قالب برابر یک

متر می باشد.

که بنا به قطر میله چاه کنده شده توسط مقنی مورد کاربرد دارد برای تقویت کول

چه گرد و چه انباری از تسمه های فنری عدل بندی استفاده می گردد .

که در صورت ترک بر داشتن کول در هنگام حمل و تخلیه با خاصیت فنری که

تسمه از خود بروز می دهد حالت هندسی کول تا زمان کارگزاری حفظ شود

دوستان زیادی اظهار تمایل دارند که از کول هایی استفاده کنند که از میلگرد

در انها بجای تسمه  استفاده شود لیکه به دلیل انکه قیمت میلگرد به روز و بسیار بالا

می باشد به دلایل اقتصادی مقرون به صرفه نیست ضمن انکه خمکاری میلگرد و

بستن دو سر ان نیز برای قرار دادن در قالب کول چالش زمانی زیادی برای سازنده

ایجاد می نماید پس در کل عمل تولید کول با میلگرد به صرف و صلاح نیست.

کول میله ۶۰سانتی در هر خاور ۲۵ متر و در نیسان ۱۰متر قابل بارگیری است .

کول میله ۷۰سانتی در هر خاور۲۵ متر و نیسان۱۰متر قابل بارگیری است .

راهنمای آموزش افزودنیهای بتن

بتن به عنوان مصالح ساختمانی برگزیده قرن در دنیای امروز و در صنعت ساختمان به عنوان صنعت مادر شناخته می شود انتخاب بتن مناسب و اجرای خوب آن چیزی فراتر از یک تکنولوژی است .کاربرد مصالح مناسب با سیمان ، آب ، سنگدانه و مواد افزودنی که در کنار یکدیگر مناسب به نظر می رسند ، نه فقط مهارت محسوب می گردد بلکه علمی است که از قوانین ویژه ای پیروی می کند که ترکیب اجزاء و اجرای آن هنر است و این خود تجمع اضداد درون سیستم سبب پیشرفت تکنولوژی و مهندسی بتن می شود

آشنایی با قوانین این علم ، یعنی سایه و روشن ها ، هماهنگی و تضاد متقابل در ترکیب اجزاء تشکیل دهنده بتن همانند هماهنگی در نت های موسیقی در یک سمفونی است.

روان کننده و فوق روان کننده بتن :

 

مواد افزودنی روان کننده و فوق روان کننده در کاهش بارهای وارده بر سازه بطور مستقیم نمی توانند نقشی داشته باشند اما بطور غیر مستقیم می توانند بدین شکل عمل کنند. چنانچه سازه با بتن بدون مواد افزودنی (بتن ساده) ساخته شود، چون مقاومت آن از بتن با ماده افزودنی (بتن مجهز)کمتر خواهد بود، لذا اندازه اعضای سازه بیشتر و بار وارده بر سازه زیادتر خواهد بود. به عبارت دیگر ساختن بتن با مقاومت بالا در شرایط یکسان با مواد افزودنی راحت تر است. کما اینکه در بسیاری موارد بخصوص هنگامیکه درصد آب به سیمان از یک مقدار اجرایی کمتر می شود، ساختن بتن اصولا غیر ممکن است. در صورتیکه با استفاده از مواد افزودنی این امر امکان پذیر می باشد.

اما نقش مواد افزودنی در روش های دوم و سوم مقاوم سازی سازه معقول تر و بطور مشهود تری قابل بررسی است. معمولا در هنگام مقاوم سازی به روش تقویت اعضای موجود، مطلوب است که از مصالحی با کیفیت بالاتر و بهتر از مصالح بکار رفته در سازه استفاده می شود که در مورد بتن، اغلب بتن با مقاومت بالا و یا بتن چگال تر مد نظر است. برای ساخت بتن با مقاومت بالا مهمترین کار، کاهش مقدار نسبت آب به سیمان تا حداقل مقدار ممکن است، اما این کار مشکلات اجرایی را در بر خواهد داشت بطوریکه یک درصد مشخص آب به سیمان اجرایی تعریف می شود(5/0 الی 55/0). مواد افزودنی حتی در نسبت های آب به سیمان کمتر از عددی که اجرایی نامیده می شود می توانند به گونه ای بتن را مجهز کنند که مشکلات اجرایی را مرتفع نمایند.

در روش سوم مقاوم سازی همانند روش قبل معمولا مطلوب این است که اعضای اضافه شده بهتر از اعضای موجود باشند لذا دوباره همانند آنچه در بالا توضیح داده شد می توان یک سازه بتنی با مقاومت بالا را اجرا کرد.
روش های مذکور به عبارتی روش های درمان سازه بیمار هستند اما همواره پیشگیری بر درمان مقدم است بعبارت دیگر بجای مقاوم سازی بعد از ساخت که بخصوص در اکثر موارد روش های اجرای خاص را می طلبد،بهتر است سازه در هنگام طراحی و ساخت، مقاوم و مجهز ساخته شود. در مورد یک سازه و یا عضو بتنی مقاومت بتن مهمترین خصوصیت آن است که تقریبا اکثر خواص دیگر بتن را می توان با آن سنجید. بنابراین بطور کلی و در اکثر موارد و نه همیشه ساخت یک بتن خوب به معنای ساخت بتن با مقاومت فشاری مطلوب است. 
و همانطور که اشاره شد چنانچه ماده افزودنی در بتن استفاده گردد نگرانی دست یافتن به مقاومت مورد نظر کمتر خواهد بود.
بد نیست پس از اینکه فواید مواد افزودنی روان کننده و فوق روان کننده و همچنین مزایای استفاده از بتن مجهز بررسی شد، سوالاتی را هم که در ذهن اکثر مهندسان عمران همواره وجود دارد پاسخ داده شود. به عبارت بهتر ذهنیت موجود در صنعت ساختمان نسبت به مواد افزودنی منفی بوده و یا حداقل مثبت نیست.
اولین سوال صرفه اقتصادی است. 

با این ذهنیت که اگر از مواد افزودنی استفاده کنم هزینه هر متر مکعب بتن بالا خواهد رفت. این قضیه در اکثر موارد درست نیست.بخصوص اگر در یک ساختمان بررسی شود، برای استفاده از بتن مجهز به دو صورت می توان عمل کرد:
اول اینکه استفاده از مواد افزودنی در اسلامپ ثابت باعث کاهش آب می شود، از طرفی با توجه به اینکه مقاومت بتن به نسبت آب که به سیمان بستگی دارد لذا می توان مقدار سیمان را به اندازه ای کم کرد که نسبت قبلی ثابت بماند و با استفاده از مواد افزودنی یک بتن مهربانتر ساخت که با توجه به نوع بتن و کاهش سیمان می تواند حتی باعث کاهش قیمت تمام شده بتن شود. البته با توجه به وضعیت فعلی بازار سیمان، کاهش مصرف سیمان هم می تواند یک امتیاز مثبت باشد. 

دوم اینکه اکثرا در هنگام طراحی اعضای بتنی مقاومت آن به اندازه ای در نظر گرفته می شود که به راحتی می توان مقاومتی بالاتر از آنرا با ماده افزودنی گرفت. در نگاه اول هزینه اجرای سازه به علت اضافه شدن ماده افزودنی و تبدیل بتن ساده به بتن مجهز، بیشتر شده و به صورت ظاهری نا مطلوب می نماید، در صورتی که کاهش هزینه کلی اجرای سازه به علت کاهش اندازه مقاطع اعضای سازه و در نتیجه کاهش بار مرده ساختمان اصلا در نظر گرفته نمی شود.
علاوه بر دو مورد بالا شعار کاهش مصرف سیمان را نیز همگ شنیده اند!!!

پس از اینکه به این نتیجه رسیدیم که : شاید هم مواد افزودنی بد نباشد، حتما بد نیست، شاید خوب باشد،حتما خوب است و یا حتما باید استفاده شود،همانند هر کالای دیگری استفاده از نوع مناسب ماده روان کننده یا فوق روان کننده در اینجا نیز مطرح خواهد بود.
اما چرا تولید نسل های پی در پی مواد فوق روان کننده احساس شد؟ در جواب سوال می توان این گونه بیان کرد، که بتن یک موجود زنده است. لذا این موجود زنده در شرایط، مکان های مختلف و با مصالح مختلف رفتار متفاوتی از خود نشان می دهد.

بنابراین نسل اول مواد افزودنی در بسیاری مورد نتوانست باعث افزایش اسلامپ بتن تا حد مطلوب شود، حتی وقتی که حداکثر مقدار دوزاج کمتر از نسل اول، بتن قوی مذکور را تکان دهد ولی نسل دوم هم در برخی موارد نتوانست مقدار آب بتن را تا جایی که مطلوب بود، کاهش دهد. لذا نسل سوم فوق روان کننده ها بر پایه پلی نفتالین به بازار آمد. 
این مواد با دوزاج تقریبی یک درصد وزن سیمان، بتنی را که اسلامپ آن حدود صفر باشد به سانتی متر و با دوزاج 5/1 درصد به حدود اسلامپ بتن می رساند. البته وقتی که مقصود، اسلامپ ثابت و کاهش آب بتن باشد، مقاومت را در بتن مذکور تا 110 کیلوگرم بر سانتی متر مربع نسبت بتن شاهد افزایش خواهد داد. نسل چهارم فوق روان کننده ها که بر پایه پلی کربوکسیلات است. بتن فوق را فقط با 5/0 درصد وزن سیمان از اسلامپ حدود صفر به بتن تبدیل می کند. در حال حاضر استفاده از فوق روان کننده های نسل اول و دوم تقریبا منسوخ شده و نسل سوم و حتی چهارم در پروژه ها استفاده می شود.

توجه به این نکته در استفاده از مواد فوق روان کننده ضروری است که:
تفاوت عملکرد فوق روان کننده ها، تفاوت قدرت آنها در کاهش آب و یا افزایش اسلامپ( و یا نگهداری اسلامپ) بتن می باشد. یعنی همانگونه که نمی توان برای طی یک مسیر مشکل از تجهیزات ابتدایی و ضعیف استفاده کرد، نمی توانید یک فوق روان ساز نسل اول، دوم و شاید سوم را برای تولید یک بتن قوی انتخاب کنید. هر چند که ممکن است بتوانید به ظاهر و در ابتدای امر با خرید محصول ارزانتر و صرفا اضافه کردن یک ماده، به عنوان فوق روان ساز در پروژه صرفه جویی کنید.

بطور کلی چهار عامل انگیزشی و امتیازی، در مصرف مواد افزودنی بتن(فوق روانسازها)، بشرح زیر متصور می باشد:
1. افزایش روانی بتن
2. افزایش مقاومت بتن
3. کاهش نفوذپذیری و افزایش دوام بتن
4. صرفه جویی در مصرف سیمان و نهایتا تقلیل هزینه های متعلقه که هر کدام از موارد مذکور به جای خود و در زمان مناسب قابل محاسبه و وصول خواهد بود.

بدنبال اظهار مزایای مشروحه استفاده از مواد افزودنی بتن فقط یک عامل مهم و باز دارنده مصرف مواد افزودنی، بعنوان دغدغه مهم و پر اهمیت مهندسین و مصرف کنندگان،که همان تضمین کیفیت مواد افزودنی در بتن که در صد بسیار بسیار نازلی از قیمت کل سازه بتنی را شامل می شود مطرح می باشد.
چگونه به این کالا اعتماد کنیم؟ متولی تایید صلاحیت تولید کنندگان و محصولات تولید شده کیست؟

خوشبختانه هم اکنون در کشورمان استاندارد مواد افزودنی فوق روانساز موجود است و یا به عبارت بهتر همه شرکت های تولید کننده مواد افزودنی موظف شده اند که محصولات خود را به تایید اداره استاندارد برسانند و افزون بر این امر از سوی موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران نیز ورود، تولید و توزیع مواد افزودنی بتن( شامل روان کننده ها، فوق روان کننده ها و کند گیر کننده ها و مواد حباب ساز) بصورت غیر استاندارد ممنوع و عاملین به ورود، تولید و یا توزیع مواد افزودنی غیر استاندارد تهدید به تعقیب قانونی شده اند و این دغدغه استفاده از مواد غیر استاندارد با اخذ مجوز کاربرد علامت استاندارد مرتفع گردیده است.

ترمیم کننده بتنTRB

شرح : 
ترمیم کننده بتن ، ملا ت آماده بر پایه سیمان با دانه بندی مناسب و بودن انقباض می باشد که با توجه به پلیمرهای بکار رفته در ساخت این محصول 
از چسبندگی قابل توجهی به سطوحزیر کار برخوردار می باشد این ماده برای ترمیم و رفع آسیب دیدگی های سطحی در سازه ها و نماهای بتنی بکار میرود 
مصارف : 
برای ترمیم و اصلاح کلیه آسیب دیدگی های سطحی ، ترک خوردگی ، شکستگی ، بریدگی و ناهمواری سطوح در موارد زیر بکار می رود : 
پله ها ، نماها و کلیه قطعات درجا و پیش ساخته بتنی 
مخازن بتنی آب 
قطعات سیمان ، آزبستی و موزاییکی 
زیرسازی و تسطیح موضعی کف سالن ها قبل از نصب پوشش جدید 
خصوصیات ویژه : 
به آسانی با آب مخلوط شده و خمیری یکنواخت و کارپذیر تولید می کند 
از چسبندگی خوبی با انواع زیر سازی های سیمانی برخوردار است
هرگز دچار جمع شدگی و ترک خوردگینمی شود 
در ترمیم های سطحی از مقاومت کششی کافی برخوردار است 
در برابر سیکل های یخبندان – ذوب و مواد یخ زدا مقاوم است 
انبساط حرارتی آن معادل بتن است 

راهنمای آموزشی بلوک سیمانی

کلیات:

ابعاد متعارف :

۱-بلوک سیمانی سبک  ۴۰*۲۰*۱۰

به وزن تقریبی ۵/۴ کیلو گرم که در هر متر مربع با بند وسط ۱۲ قالب تعداد بارگیری

با خاور معمولا بین۹۰۰تا۱۰۰۰قالب با کامیون تک یا ۶ چرخ ۲۰۰۰قالب

۲-بلوک سیمانی سبک  ۴۰*۲۰*۷

به وزن تقریبی ۴ کیلو گرم که در هر متر مربع با بند وسط ۱۲قالب تعداد بارگیری

با خاور بین ۱۳۰۰تا ۱۴۰۰قالب با کامیون تک ۲۶۰۰ قالب

۳-بلوک سیمانی سبک  ۴۰*۲۰*۱۵

به وزن تقریبی ۵/۷ کیلو گرم که در هر متر مربع با بند وسط ۱۲ قالب تعداد بارگیری

با خاور بین ۶۰۰تا ۷۰۰قالب با کامیون تک۱۳۰۰قالب

۴- بلوک سیمانی سبک ۴۰*۲۰*۲۰

به وزن تقریبی ۵/۸ کیلو گرم که در هر متر مربع با بند وسط ۱۲قالب تعداد بارگیری

با خاور بین ۴۵۰تا ۵۰۰قالب با کامیون تک ۱۰۰۰قالب

توضیحات اکادمیک :

بلوک سیمانی یا بلوک بتنی از اختلاط سیمان و آب با شن ریزدانه و ماسه یا دیگر سنگدانه‌های مناسب و لرزاندن و متراکم کردن مخلوط و عمل آوردن و مراقبت از آنها در محیط مناسب ساخته می‌شود. بلوکهای سیمانی به اشکال توخالی و توپر ساخته شده و در دیوارهای خارجی و داخلی به صورت باربر و غیر باربر و در تیغه‌های جدا کننده و سقفهای تیرچه بلوک و سایر قسمتهای ساختمان به مصرف می‌رسند. بلوکهای سیمانی بیشتر در نقاطی مرسوم هستند که برای تولید آجر محدودیتهایی وجود داشته باشد. از مزایای این فرآورده، صرفه‌جویی در مصرف مصالح و زمان اجرا، حمل آسان، عایق بودن نسبی حرارتی و صوتی و سهولت در مسلح کردن می‌باشد.

وزن بلوک بستگی به وزن بتنی دارد که بلوک با آن ساخته می‌شود، بلو‌کهای ساخته شده از شن و ماسه طبیعی رودخانه‌ای یا شکسته، دارای وزن ویژه‌ای معمولی و در حدود 2000 کیلوگرم بر متر مکعب هستند، بلوکهای با وزن ویژه کمتر از 1680 کیلوگرم بر متر مکعب را سبک به حساب می‌آورند، در ساخت این بلوکها از دانه‌هایی مانند پوکه معدنی و پوکه ساختگی استفاده می‌شود. مقاومت بلوکهای سبک با وجود کاهش وزن، در مقایسه با بلوکهای معمولی، کاهش چشمگیری ندارد.

بلوکهای سیمانی به لحاظ شکل ظاهری به انواع توخالی باربر و غیر باربر و توپر و آجر بتنی و از نقطه نظر محل مصرف به دیواری توکار و نمادار، تیغه‌ای، ستونی و سقفی گروه‌بندی می‌شوند. بلوکهای ویژه‌ای نیز برای دودکش، نعل درگاه، جدول خیابانها و پیاده‌روها و فرش کف ساخته می‌شود.

 

انطباق با مشخصات و استانداردها

بلوکهای مورد مصرف در هر پروژه باید از لحاظ ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی و ابعاد و شکل ظاهری با آنچه در مشخصات فنی خصوصی و نقشه‌ها و دیگر مدارک پیمان ذکر شده است، مطابقت داشته باشند. نمونه‌های انواع بلوک مصرفی شامل بلوکهای توکار و نمادار دیواری و سقفی باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد.

ویژگیها و روشهای آزمایش بلوکها باید مطابق استانداردهای ایرانی زیر باشد:

ـ استاندارد شماره 70 : بلوکهای سیمانی

ـ استاندارد شماره 2909 : استاندارد، ویژگیها و روشهای آزمون تیرچه و بلوک سقفی

ـ هر استاندارد ایرانی دیگری که تا زمان انعقاد پیمان در باره انواع بلوکهای سیمانی تدوین یا تجدیدنظر شود.

تا زمانی که استاندارد ایرانی در برخی موارد تدوین نشده باشد در درجه اول استانداردهای سازمان بین‌المللی استاندارد ISO معتبر خواهد بود و در صورت نبودن استاندارد مذکور به ترتیب استانداردهای آمریکایی ASTM ، بریتانیایی BSو آلمانی DIN ملاک عمل قرار خواهد گرفت.

ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

 بلوکهای دیواری

بلوکهای سیمانی ساده باید به شکل مکعب مستطیل و کاملاً سالم و بدون عیب بوده و سطوح آن چسبندگی کافی با اندود و ملات داشته باشد.

استاندارد ایران شماره 70، سال 1357، بلوکهای توخالی دیواری را به انواع 40×30×20، 40×20×20 و 40×10×20 سانتیمتر گروه‌بندی کرده و جمع طول قطعات توپر را بیش از  کل طول در همان جهت و سطح قسمتهای پر را بیش از (50%) سطح کل بلوک در جهت عمود بر بار وارده و ضخامت حداقل جداره‌ها و پوسته خارجی بلوکهای کوچک را 3 سانتیمتر و بلوکهای متوسط و بزرگ را 4 سانتیمتر تعیین نموده است. ابعاد مذکور اسمی هستند، و اندازه‌های واقعی طول و ارتفاع بلوک را، به خاطر وجود ملات، 1 سانتیمتر کمتر اختیار می‌کنند. رواداری برای طول بلوک 3± و برای عرض و ارتفاع بلوک 5/1± میلیمتر تعیین شده است. علاوه بر اندازه‌های ذکر شده ممکن است بلوکها در ابعاد و اندازه‌های دیگری نیز بنا به توافق خریدار و سازنده تهیه شوند. مشخصات مواد اولیه مصرفی، طرز ساخت و مراقبت از بلوکها و خشک کردن آنها در استاندارد مزبور آمده است که باید از سوی سازندگان رعایت گردد.

مخلوط بتن مصرفی در ساخت بلوک باید از یک پیمانه سیمان پرتلند و 5/3 پیمانه شن (به درشتی حداکثر نصف ضخامت نازک‌ترین دیواره بلوک) و 5/2 پیمانه ماسه و 150-130 لیتر آب برای بتن لرزیده یا 180-160 لیتر برای بتن نلرزیده تشکیل شده باشد، اختلاط می‌تواند با دست یا ماشین انجام شود. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل دستی انجام گیرد، مخلوط باید کم‌کم و در قشرهای 5 تا 5/7 سانتیمتر در قالب ریخته و هر لایه جداگانه کوبیده و متراکم گردد تا قالب کاملاً پر شود و سپس روی قالب توسط ماله صاف و همسطح گردد. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل مکانیکی انجام گیرد، قالب باید تا ارتفاع معینی بالاتر از سطح نهایی آن پر شده و مخلوط درون قالب پس از لرزاندن، کوبیده و صاف گردد. پس از قالب‌گیری باید بلوکها را بلافاصله از قالب جدا نموده و روی صفحات زیر بلوکی (پالت)[1] به محل مناسبی برای عمل‌آوری منتقل ساخت، چنانچه تولید بلوک به وسیله ماشینهای بلوک‌زنی سیار (تخم‌کن) انجام شود، بستر زیر بلوکها باید صاف، تمیز و عاری از آلودگی و خاک بوده و با بتن یا اندود سیمانی پوشیده شده باشد. همچنین برای جلوگیری از تابش آفتاب، ریزش باران و وزش باد، بلوکها را باید در محلهای سرپوشیده و دور از جریان هوا تولید کرد. در مورد تولید بلوک با ماشینهای خودکار باید به مشخصات فنی خاص ماشین توجه کافی مبذول گردد.

هنگامی‌که دمای محیط از 5 درجه سلسیوس کمتر باشد، باید تولید بلوک در محوطه روباز را متوقف نمود. به منظور جلوگیری از آثار تخریبی ناشی از تابش مستقیم خورشید، خصوصاً در دمای بیش از 25 درجه سلسیوس، وزش باد، شسته شدن توسط باران و آبپاشی نادرست، کاهش سریع درجه حرارت در روزهای اول و سرمای زیاد و یخزدگی، عمل‌آوری بلوکهای بتنی امری است ضروری. فاصله زمانی بین‌ قالب‌گیری بلوکها و آغاز عملیات مراقبت حداقل 4 تا 5 ساعت خواهد بود. عمل‌آوری ممکن است به یکی از روشهای زیر صورتپذیرد:

       الف:  عمل آوردن با آب

       این روش که غالباً در هوای گرم و خشک متداول است به وسایل و تجهیزات خاص نیاز ندارد، جز آبپاشی برای حفظ رطوبت و سرپناه برای حفاظت از تابش آفتاب، باد و باران. در این روش میزان آبپاشی بستگی به شرایط جوی داشته و حدود یک هفته به طول خواهد انجامید. در این روش آبپاشی باید چنان صورت گیرد که صدمه مکانیکی به بلوکها وارد نیامده و در تمام مدت بلوکها مرطوب باقی بمانند.

       ب:   عمل آوردن از طریق گرم کردن

       ین روش در کارهای با ابعاد محدود مورد استفاده است و نیاز به تجهیزات و امکانات زیاد ندارد.

       در این روش بلوکها در مقابل بخاری مجهز به بادبزن قرار گرفته و هوای گرم از بین آنها عبور می‌نماید. روی بلوکها با پوشینه مراقبت[2] به منظور حفظ گرما و رطوبت پوشانیده می‌شود.

       ج:    عمل آوردن با بخار آب

       برای کاهش زمان عمل‌آوری از روش گرم کردن بلوکها با بخار آب استفاده می‌شود. این شیوه عمل‌آوری که بیشتر در تولید انبوه بلوک به کار می‌رود، نیازمند اطاقهای بخار و تجهیزات جنبی آن است. درجه حرارت این اطاقها تا 80 درجه سانتیگراد می‌رسد، افزایش و کاهش درجه حرارت بلوکها در این حالت به آرامی صورت می‌گیرد تا بلوکها ضمن عمل‌آوری، آب خود را از دست ندهند. در این موارد مدت عمل‌آوری به حدود یک روز تقلیل می‌یابد.

       صرف نظر از اینکه عمل‌آوری به چه شیوه‌ای صورت پذیرد، پس از پایان مدتهای تعیین شده فوق، باید بلوکها را به محل مصون از تابش مستقیم خورشید و وزش باد، منتقل، و به مدت 3 هفته تمام آنها را مورد مراقبت قرار داد، تا به طور یکنواخت خشک شوند، به نحوی که میزان رطوبت باقیمانده از (2%) برای بلوکهای با وزن مخصوص 1400 کیلوگرم بر متر مکعب و (5%) برای بلوکهای با وزن مخصوص کمتر از 1400 کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز ننماید. مصرف بلوکهای خشک نشده در دیوار باعث جمع‌شدگی کار و ایجاد ترک خواهد شد و از این رو رعایت میزان رطوبت باقیمانده امری الزامی است.

       کلیه بلوکها باید سالم، بدون شکستگی سطوح و لبه‌ها و سایر نواقصی باشند که سبب ضعف بلوک در کار می‌گردد، از این رو بلوکها را باید به هنگام مصرف به دقت مورد بازدید قرار داد و از مصرف بلوکهای معیوب خودداری نمود.

       تاب فشاری متوسط 12 بلوک نباید از 280 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (برای سطوح پر) کمتر شود مشروط بر اینکه تاب فشاری هیچ یک از بلوکها از (75%) مقدار تاب متوسط به دست آمده کمتر نباشد.بلوکهای سقفی

ضخامت تیغه‌های بلوک سقفی حداقل 15 میلیمتر، عرض تکیه‌گاه بلوک سقفی بر روی تیرچه دست کم 5/17 میلیمتر، رواداری در عرض بلوک 2± و در طول و ارتفاع 5± میلیمتر خواهد بود. مصرف سیمان در این بلوک به خاطر نازکی تیغه، قدری بیش از بلوک دیواری است.

 بلوکهای نمادار

بلوکهای نمادار به ابعاد بلوکهای دیواری با نمای صاف و نقشدار تهیه می‌شوند. برای جلوگیری از زخمی شدن و پریدگی لبه‌ها و سطوح در موقع شکستن بلوکهای نمادار جهت مصرف، آنها را در اندازه‌های نیمه و سه قدی نیز می‌سازند. به منظور صاف بودن سطوح در این نوع بلوک باید مصرف سیمان قدری بیشتر از بلوکهای معمولی باشد.

 بلوکهای سبک

بلوکهای سبک دیواری و سقفی به منظور کاهش وزن و بار مرده و تقلیل تبادل حرارتی و صوتی در ساختمان مصرف می‌شوند. این بلوکها را از انواع بتن سبک می‌سازند که معمول‌ترین آنها بتنهای گازی و سبکدانه هستند.

وزن ویژه بلوکهای سبکدانه از 1200 تا 1450 کیلوگرم بر متر مکعب و تاب فشاری متوسط 3 نمونه آنها باید دست کم 70 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (در سطح کل بلوک) و حداقل تاب فشاری یک نمونه 55 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد، حداکثر میزان جذب آب در مورد این بلوکها 30 کیلوگرم بر متر مکعب می‌باشد.

مصالح نصب و ملاتها

دوغابها و ملاتها

اتصالات و بستها

حمل و نقل و نگهداری

بارگیری، حمل و باراندازی انواع بلوک باید با دقت انجام شود به نحوی که ضایعات به حداقل ممکن برسد.  بلوکها باید در محل تمیز و سرپوشیده به طور جدا از هم دسته‌بندی شده و از تماس آنها با خاک، مواد مضر، رطوبت و یخ و برف جلوگیری شود.

آزمایش نمونه‌های گرفته شده از بلوک در کارخانه و کارگاه باید منطبق با ویژگیهای مورد نظر در مشخصات کار باشد.

 

افزودنی های مخصوص گچ و سیمان

لیست محصولات جدید شرکت مهندسین مشاور کیا عمران

 

(  افزودنی های مخصوص گچ و سیمان  )

بهترین مهندسین شیمی و عمران جمع شده اند تا جدیدترین افزودنی های صنعت ساختمان را تولید نمایند

** جهت دانلود کاتالوگ جدید محصولات و نتایج آزمایشگاهی کلیک نمایید .

* جهت دانلود کاتالوگ محصولات و نتایج آزمایشگاهی کلیک نمایید .

 

خلاصه ای از اسم و کارایی افزودنی های تولید شرکت مهندسین مشاور کیا عمران

جهت آشنایی با خواص و ویژگی های این افزودنی ها و دریافت کاتالوگ لطفا روی محصول کلیک بفرمایید.

 

مکمل گچ

( افزودنی جهت افزایش مقاومت گچ – کاهش جذب آب و ضد آب نمودن گچ – افزایش روانی – ضد خش کردن گچ – افزایش مقاومت گچ دربرابر آب و رطوبت و … )

دیرگیر گچ

( افزودنی جهت کنترل زمان گیرش گچ از چند دقیقه تا چند ساعت – افزایش مقاومت گچ )

افزودنی چسب هبلکس و بتن سبک CLC

( افزودنی جهت ساخت ملات خشک و چسب پایه سیمانی یا گچی برای چسباندن قطعات هبلکس ، بتن CLC  ، سیپورکس ، ، بتن سبک ، بلوک های دیواری سبک و معمولی و … )

افزودنی چسب پایه گچی

( افزودنی جهت ساخت ملات خشک یا چسب پایه گچی برای چسباندن قطعات گچی ، دیوار گچی ، سنگ های مصنوعی ، سنگ دکوراتیو ، کاشی ، سرامیک ، هبلکس ، بتن سبک و … )

 افزودنی گیپتون

( افزودنی جهت ساخت گچ گیبتون – ملات گچی و یا گچ جهت اجرا بر روی دیوارهای بتنی و یونولیت و … )

افزودنی مخصوص کارهای گچی توسط استادکار

( افزودنی برای افزایش کیفیت، کاهش هزینه و راحتی کار استادکار برای کارهای سفید کاری – گچ و خاک – گچبری و … استفاده می گردد )

افزودنی افزایش حجم و پف دهنده گچ

( افزودنی جهت افزایش حجم ، کاهش وزن قطعات گچی و سبک کردن آنها استفاده می گردد. )

افزودنی زودگیر گچ

( افزودنی جهت کاهش زمان گیرش گچ استفاده می گردد )

 

افزودنی فوق روان کننده بتن

( افزودنی جهت افزایش مقاومت، روانی ،کاهش نسبت آب به سیمان، کاهش جذب آب سیمان و قطعات بتنی و کاهش مصرف سیمان استفاده می شود )

افزودنی مکمل قطعات بتنی و تیرچه و بلوک

( افزودنی برای افزایش مقاومت، چسبندگی ملات، کاهش مصرف سیمان، کاهش زمان گیرش سیمان و … استفاده می گردد )

افزودنی زودگیر سیمان ( زودگیر – تسریع کننده و ضد یخ بتن )

( افزودنی برای افزایش سرعت واکنش سیمان ، کاهش زمان گیرش سیمان و جلوگیری از یخ ضدگی بتن و قطعات سیمانی و…)

روغن قالب بتن

( برای روغن کاری قالب های بتن و قطعات بتنی و گچی )

خدمات قابل ارائه :

ارائه فرمول ساخت انواع قطعات گچی

ارائه فرمول ساخت انواع سنگ های مصنوعی ( تزئینی – آنتیک – دکوراتیو )

 ارائه فرمول ساخت انواع چسب های پایه گچی و سیمانی

ارائه فرمول ساخت انواع بتن

 

   جهت دانلود کاتالوگ جدید محصولات و نتایج آزمایشگاهی کلیک نمایید .

*  جهت دانلود کاتالوگ محصولات و نتایج آزمایشگاهی کلیک نمایید .

** جهت کسب اطلاعات بیشتر یا سفارش این افزودنی با ما تماس بگیرید.

***جهت آشنایی با خواص، ویژگی ها، کاربرد و سفارش این افزودنی ها روی لینک محصولات ما کلیک بفرمایید.

یونولیت چیست ؟ و چه مزایایی دارد؟

یونولیت چیست ؟ و چه مزایایی دارد؟

 کاهش (30%)حجم بتن و پوکه طبقات کاهش مصرف (20%)در آهن آلات و فولاد کاهش مصرف (20%) در تیرچه صرفه جویی در میزان قالب بندی ایمن در مقابل آتش سوزی قابلیت اجرای انواع مصالح ساختمانی بر روی آن مانند : گچ ، خاک ، سیمان حمل و نقل آسان و سهولت در بالا کشیدن قطعات از ارتفاعات و بکار گیری در مناطق صعب العبور سرعت زیاد در اجراء و کاهش هزینه های دستمزد کاهش هزینه های تهویه مطبوع قابلیت ضربه پذیری مقاوم در برابر آب ، رطوبت و حرارت کاهش اتلاف انرژی به طرز قابل توجه بلوک پلاستو فوم شیره و دوغاب ، بتن را به خود جذب نمی کند و آب بتن را به هدر نداده و باعث عمل آوری طبیعی و حفظ خواص بتن می شود سبکی قطعه باعث کسر 1800 کیلوگرم جرم در صد متر مربع بنا می شود

لیکا چیست ؟

لیکا چیست ؟

واژه لیکا به معنی دانه رس منبسط شونده بوده و یکی از انواع خاک رس می باشد که سطحی دارای خلل و فرج و شکلی گرد دارد. لیکا در مقابل فشار مکانیکی دائمی فشرده شده و تراکم پذیری بالایی دارد. دانه های لیکا هم چنین جذب آب کمتری از خود نشان می دهند.

بلوک های لیکا :

از بتن حاوی سبکدانه های لیکا می توان بلوکهای لیکا تولید نمود. بلوکهای لیکا دارای وزن اندک و مقاوم در برابر حرارت بالا می باشند.

موارد کاربرد لیکا :

ایران به علت قرار گرفتن بر روی گسل زلزله نیاز به توجه بیشتری به مسئله سبک سازی ساختمان ها دارد و بر این اساس نیاز به بتن سبک در کشور بارز می باشد. کاربرد اصلی دانه های لیکا ، استفاده آن جهت بتن سبک بوده و به همین علت دانه های لیکا را سبکدانه های سازه ای می نامند. 
دانه های لیکا را می توان هم چنین در بام های سبز به جای خاک معمولی استفاده کرد.لیکا باعث افزایش ایزولاسیون گرمایی بام می شود و به علت نداشتن مواد زیان آور باعث عدم خورندگی دیگر اجزا می گردد.